メンテナンスクリーニング

稼働中の設備、大丈夫ですか・・・?

写真の状態は、予防保全・定期保全のタイミングです。

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    電子基板に埃がかかったまま放置されると各部品の環境が悪化します。

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    電子基板に埃がかかったまま放置されると各部品の環境が悪化します。

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    電子基板に埃がかかったまま放置されると各部品の環境が悪化します。

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    電子基板に埃がかかったまま放置されると各部品の環境が悪化します。

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  1. 我社の「メンテナンスクリーニング」で、
    問題解決!

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保全について

工場設備の保全活動は、下記3つに分類されます。
  1. 予防保全(予知保全)
    予防保全(予知保全)とは、現在一般的に最も重要視されている保全活動のことです。
    設備のトラブル発生を未然に防ぎ、生産ラインの稼働率を確保することが目的になります。
  2. 定期保全(保守・メンテナンス)
    定期保全(保守・メンテナンス)とは、一定期間ごとに実施される点検の事です。
    予め決めた点検項目に基づき実施されます。必ずしも全ての異常を発見する事はできません。
    3ヵ月に1回、6ヶ月に1回、1年に1回など、設備規模・生産計画により実施されています。
  3. 事後保全(修理)
    事後保全(修理)とは、設備や装置にトラブルが発生した際に行う修復活動です。
    突発的な対応が殆どで、修理部品入手に時間を要したり、付帯設備にも損害を与えることがあります。
    復旧に多くの時間と費用が発生します。
実施時期費用作業時間
(保全内容)
予防保全
(予知保全)
事前短期
(予防処置)
定期保全
(保守・メンテナンス)
事前短期
(部品交換)
事後保全
(修理)
事後長期
(修理・復旧)

計画的・的確な保全によるメリット

計画的に、的確な保全をすることで下記が可能となります。
  • 修理、メンテナンス時間の工数削減
  • 生産停止による、「営業損失」「顧客喪失」の回避